레이저 튜브 가공이 완전 자동으로 진행됩니다.

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튜브 및 프로파일의 레이저 가공은 지난 10년 동안 금속 가공 분야에서 가장 빠르게 성장한 분야 중 하나였습니다. 이유를 쉽게 알 수 있습니다. 튜브 레이저를 사용하면 제작자는 부품 설계를 단순화하고 시간이 많이 걸리는 일련의 제조 단계를 없앨 수 있습니다.

그래도 튜브 레이저를 들고 작업 현장으로 걸어가면 기계가 유휴 상태로 있는 것을 볼 가능성이 높습니다. 왜? 자료를 기다리고 있기 때문이죠.

더 넓은 주문-선적 관점에서 보면 레이저 튜브 절단은 여전히 ​​전체 작업을 매우 효율적으로 만듭니다. 수많은 다운스트림 제조 단계를 단순화하거나 제거할 수 있으므로 자재 취급을 위한 일부 기계 가동 중지 시간은 지불해야 할 작은 비용입니다. 그러나 튜브 레이저의 재료 로딩 기술은 크게 발전했습니다. 많은 레이저 튜브 작업에서 자재 취급을 위한 광범위한 가동 중단 시간은 곧 과거의 일이 될 수 있습니다.

관형 제품 디자인에는 많은 이점이 있습니다. 금속 튜브는 중량 대비 강도 비율이 매우 높기 때문에 무겁고 값비싼 구조를 사용하지 않고도 까다로운 용도에 견딜 수 있는 구조와 프레임을 만들 수 있습니다.

그러나 특히 기존 기술을 사용하여 튜브 및 프로파일을 제작하려면 비용이 많이 듭니다. 톱 절단, 보링, 밀링, 디버링과 같은 기존 제조 기술을 활용하는 것은 시간과 비용이 많이 듭니다. 기존 방법으로 단순한 관형 프레임 구성 요소를 만들려면 많은 단계가 필요할 수 있습니다. 여기에는 톱질을 위한 원재료 측정 및 위치 지정이 포함됩니다. 드릴 프레스에서 수동으로 드릴링할 각 구멍에 공작물을 고정하는 단계; 패스너용 구멍을 태핑하기 위해 절단 및 천공된 조각을 작업대에 클램핑하는 단계; 노치나 창과 같은 기능을 추가하기 위해 부품을 밀링 머신에 로드하는 것도 가능합니다.

각 단계 사이에는 취급 및 임시 보관 비용이 발생합니다. 이 모든 작업에는 상당한 노동력과 긴 리드 타임이 필요하므로 실수와 사고가 발생할 가능성이 높습니다(읽기: 낭비). 또한 상당한 양의 공장 바닥 공간을 묶습니다.

레이저는 매우 복잡한 윤곽을 절단하여 매우 심미적이고 독특한 외관을 갖춘 관형 부품을 만들 수 있습니다. 또한 제품 비용을 절감할 수 있는 흥미로운 기회도 창출합니다.

예를 들어 간단한 90도 금속 브래킷을 만들어야 하는 경우 일반적으로 레이저로 평평한 블랭크를 자르고 프레스 브레이크로 구부립니다. 프로세스 속도를 높이려면 분리 탭으로 서로 연결된 몇 개의 브래킷을 절단하여 프레스 브레이크가 한 번에 여러 개를 형성할 수 있습니다.

그러나 레이저 튜브 절단은 또 다른 옵션을 만듭니다. 튜브 레이저는 튜브 모서리에서 잘라낸 브래킷의 "구부러진 부분"을 사용하여 정사각형 또는 직사각형 튜브에서 브래킷 모양을 절단할 수 있습니다. 복잡한 모양을 빠르게 절단할 수 있는 튜브 레이저는 전체 제조 단계를 쉽게 제거할 수 있습니다. 브래킷은 프레스 브레이크 부서를 완전히 우회하여 마무리 및 최종 조립 준비가 완료된 레이저에서 나올 수 있습니다.

튜브 레이저는 원재료 위치 지정, 트리밍, 노칭, 구멍 및 창과 같은 내부 형상 생성, 용접 준비를 위한 베벨 모서리, 패스너용 나사산 추가 등의 처리 단계를 처리할 수 있습니다. 많은 경우 원자재부터 완성된 튜브 구성요소까지 모든 제조 단계를 하나의 레이저 튜브 절단기로 수행할 수 있습니다.

그림 1 레이저 튜브 절단기에는 작업자가 분류할 부품을 잡을 수 있는 컨베이어가 있습니다. 부품을 용기에 직접 넣어 다음 제조 단계로 가져갈 수도 있습니다. 사진 제공: 와이오주 셰리든 소재 EMIT Technologies

경우에 따라 레이저는 실제로 손으로 구부릴 수 있는 튜브 또는 기타 3D 모양의 형상을 절단할 수 있습니다. 컷어웨이가 있는 벽이 얇은 직사각형 튜브를 생각해보세요. 인쇄물에서 머리 위에서 보면 직사각형으로, 측면에서 보면 V자 모양으로 표시됩니다. 조립자는 V 모양에 따라 결정된 특정 각도로 이 튜브를 손으로 구부릴 수 있습니다. V 하단의 튜브 벽 재료는 최종 조립에서 사실상 외부 반경이 됩니다.